螺杆泵同样属于容积式泵，依靠泵腔内螺杆相互啮合形成密闭容腔，借助螺杆旋转推动介质沿着轴向持续移动，以此完成介质的吸入、加压与排出。根据内部螺杆数量，可以分为单螺杆泵、双螺杆泵、三螺杆泵，不同类型螺杆泵结构特点、适用工况存在明显差异。三螺杆泵由一根主动螺杆与两根从动螺杆组成，三根螺杆相互啮合，多用于润滑类油液输送；双螺杆泵有两根同步运转螺杆，介质不进入螺杆啮合面，可输送含少量颗粒介质；单螺杆泵依靠转子与定子配合，适合含纤维、细小固体颗粒的粘稠介质。
以双螺杆泵为例，泵体内部设置一对平行螺杆，依靠外部同步齿轮带动两根螺杆同步反向旋转，螺杆之间不直接接触，啮合间隙形成连续的密闭输送腔。介质从吸入端进入腔体，在螺杆螺旋面的推动下，沿着轴向平稳移动至排出端，介质压力逐步提升，从排出口输送至管路系统。三螺杆泵的主动螺杆带动从动螺杆，依靠介质油膜实现螺杆之间的润滑，运行过程脉动小，适合洁净油液增压输送。单螺杆泵定子一般采用橡胶材质，转子做偏心回转运动，容积腔不断形成、推移，适合高粘度、含软杂质介质。整套设备主要部件包含泵体、螺杆、衬套、轴承座、密封件、同步齿轮、传动联轴器、驱动电机等。
螺杆泵最突出的特点是输送介质过程流量脉动小，运行平稳，振动与噪音水平相对较低。容积式特性决定，在转速恒定的情况下，流量基本保持稳定，不会随出口压力变化产生明显改变，适合对输送流量稳定性要求较高的工况。设备自吸性能良好，吸入能力较强，对于高粘度介质，相比其他泵型，吸入效果更有优势。设备输送介质范围宽泛，从低粘度清水、油品，到粘稠沥青、胶类、膏状物料都可以适配，不同结构的螺杆泵可以对应不同粘度区间。
材质选配可以按照介质条件调整。泵体壳体可选用铸铁、铸钢、不锈钢；螺杆材质可以选用合金钢，部分工况会做表面硬化处理，提升耐磨能力；定子多采用橡胶、高分子材料，根据介质耐油、耐酸碱需求选择橡胶种类。密封形式可选用填料密封、机械密封，高压工况可以选用串联式机械密封，降低泄漏风险。
螺杆泵应用行业覆盖石油化工、沥青输送、油脂加工、食品原料输送、污水处理、涂料、造纸、橡塑行业。双螺杆泵常被用于重油、原油、沥青、树脂等高粘度介质输送；三螺杆泵多用于液压供油、润滑油输送、燃油增压；单螺杆泵多用于污泥、酱料、含有纤维颗粒的膏状物料输送。选型阶段，需要收集介质粘度、工作温度、流量需求、出口压力，介质内颗粒大小、颗粒硬度，介质腐蚀性等参数。介质粘度越高，螺杆泵推荐使用转速越低，降低介质流动阻力，减少设备负荷，防止电机过载。介质含有硬质颗粒时，需要提升螺杆表面硬度，同时在吸入管路加装过滤器，降低磨损风险。
安装施工阶段，泵机组底座需要水平稳固，泵与电机对中精度需要控制，对中偏差超标会带来振动增大，轴承提前损坏。吸入管路阻力需要严格控制，吸入管路尽量缩短，减少弯头、阀门等阻力部件，管路通径不能小于泵吸入口径，防止出现吸空、气蚀问题。管路安装完成后，应当单独固定管路，避免管路重量全部压在泵体上，造成泵体受力变形，损坏内部螺杆部件。启动之前，需要向泵腔灌注介质，排出空气，严禁空转。空转状态缺少介质润滑与冷却，螺杆、密封、衬套会快速出现损伤。初次启动前，手动盘车检查，确认转子转动顺畅，没有卡滞现象，再通电试运转。
运行阶段，需要持续监测进出口压力、电机电流、振动以及噪音情况。电流出现异常升高，一般是介质粘度偏大、管路堵塞或者转子出现卡滞，需要及时停机排查。密封部位出现持续渗漏，需要根据密封类型检修维护。轴承部位定期加注润滑油脂，按照设备技术文件周期更换润滑介质。停机操作，优先关闭排出管路阀门，再切断动力，避免介质回流冲击内部零件。长期停用，排空泵腔内部介质，清洗腔体，防止粘稠介质固化附着在螺杆表面，再次启动发生卡死。
日常维护重点关注螺杆与衬套间隙。介质杂质长期冲刷会造成间隙变大，出现内泄漏增加、流量下降，当性能无法满足生产需求时，需要检修更换配件。橡胶定子需要留意介质相容性，介质会造成橡胶溶胀、硬化、老化，缩短使用周期，前期选型时就需要确认定子材质适配介质。
螺杆泵存在一定使用限制。螺杆加工精度要求较高，制造成本相比普通泵型更高；输送强磨蚀、大颗粒硬质物料，会加速螺杆磨损；高温工况需要做冷却结构设计，防止热膨胀造成螺杆卡滞。只要做好前期工况匹配、规范安装运维，螺杆泵能够在粘稠介质输送场景保持稳定输送，是工业高粘度流体输送的常用设备。
